燒結大煙道高溫段煙氣余熱回收技術

一、燒結大煙道高溫段煙氣余熱回收現狀

鋼鐵冶金企業作為國家支柱產業，能耗占產品成本比例較高，節能降耗需求迫切。燒結工序是鋼鐵生產中的高能耗環節，其能耗僅次于煉鐵工序。其中，環冷機廢氣顯熱占總能耗的20%~28%，而燒結大煙道高溫段煙氣（平

均溫度380~420℃）的余熱資源占總熱能的49%，回收潛力巨大。

目前，余熱回收技術主要集中于環冷機排氣顯熱，但燒結大煙道內的高溫段廢氣熱量回收仍存在顯著空白。國內外鋼鐵企業絕大多數尚未對燒結大煙道內的高溫煙氣進行有效回收，僅國內部分企業嘗試采用傳統外置式余熱回收裝置。然而，此類裝置存在明顯缺陷：

回收效率低：外置設計導致散熱損失大，實際回收熱量不足；

經濟性差：需額外搭建旁路煙道、閥門及鋼架結構，材料與安裝成本高，占用空間多；

上述問題導致燒結大煙道高溫廢氣回收率極低，大量余熱資源被浪費，如將此部分余熱加以利用，可將噸礦熱回收量提高30~40kg蒸汽。

二、解決方案

針對傳統余熱回收技術的痛點，我公司推出內置式燒結大煙道余熱回收技術，通過創新設計與工程優化，實現高效回收與穩定運行，具體方案及優勢如下：

1. 內置集成設計——經濟性與便捷性

方案：將余熱回收裝置直接嵌入燒結大煙道內部，直接回收高溫段廢氣熱量，省去外置式復雜煙道系統。

優勢：

成本節約：減少旁路煙道、閥門及鋼架材料投入，投資成本降低20%以上；

空間高效：無需額外占地，適配空間受限的改造場景。

2. 專利防磨技術——可靠性與長壽命

方案：采用獨特防磨結構設計，隔離煙氣顆粒物與換熱管直接接觸，結合自動清灰功能。

優勢：

抗磨損：設備壽命延長50%，避免非計劃停機；

低維護：維護周期縮短40%，適配連續生產需求。

3. 模塊化配置——快速安裝與生產兼容

方案：設備采用標準化模塊設計，支持與現有煙道快速對接。

優勢：

無縫改造：改造期間燒結機停車時間壓縮至10天以內；

零干擾：無需調整現有工藝，保障生產連續性。

4. 高效傳熱與低阻力優化——技術性能提升

方案：通過緊湊流道設計與強化傳熱表面，提升熱交換效率。

優勢：

高效回收：熱量回收率提升至85%以上，散熱損失減少20%；

穩定運行：煙氣阻力降低15%，確保主抽風機負荷穩定。

5.?經濟性

投資回收期約一年。

三、總結

該方案以技術創新為核心，通過內置集成、防磨設計、模塊化配置及傳熱優化，系統性解決傳統技術的經濟性、可靠性、兼容性與效率問題，為鋼鐵企業提供兼具節能效益與生產穩定性的余熱回收解決方案。